Контрольная Финансовая политика на предприятии

СОДЕРЖАНИЕ

С.

  1. Характеристика и виды производственных запасов 3
  2. Классификация производственных запасов 7
  3. Направление политики управления запасами 10
    3.1.Нормирование производственных запасов 11
    3.2 Основные системы управления запасами 12
    3.3. Система с фиксированным размером заказа. 13
    3.4. Система с фиксированным интервалом времени
    между заказами 16
    3.5. Прочие системы управления запасами 17
  4. Модель оптимизации текущих запасов (EOQ model) 22
    Список литературы 30
  5. ХАРАКТЕРИСТИКА И ВИДЫ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ

Запасы служат для того, чтобы ослабить непосредственные зависимости между поставщиком, производителем и потребителем. Наличие запасов позволяет обеспечить производство сырьем, поставляемым оптимальными по размеру партиями, а также производить переработку сырья в готовую продукцию партиями оптимального размера. Запасы сырья ослабляют зависимость поставщика сырья от производителя продукции, запасы готовой продукции ослабляют зависимость производителя этой продукции от ее потребителя, а запасы полуфабрикатов, находящихся в процессе производства, снижают зависимость друг от друга отдельных цехов. На предприятиях, где производство продукции построено таким образом, что материалы обрабатываются отдельными партиями, необходимо наличие межцехового буферного запаса полуфабрикатов.
Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.
Производственные запасы — средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. На создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.
На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.
Изменения объема товарно-материальных запасов в значительной степени зависит от конъюнктуры рынка. Предприниматели, расширяющие производство, увеличивают объем инвестиций в создание запасов. Колебания уровней запасов не вызываются одним лишь инвестированием, важными факторами выступают здесь качество принимаемых решений, и то какая конкретно технология управления запасами используется.
Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что, в конечном счете, повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.
Управление производственными запасами на предприятии предполагает выполнение следующих функций:
 разработку норм запасов по всей номенклатуре потребляемых предприятием материалов;
 правильное размещение запасов на складах предприятия;
 организацию действенного оперативного контроля за уровнем запасов и принятие необходимых мер для поддержания нормального их состояния;
 создание необходимой материальной базы для размещения запасов и обеспечения количественной и качественной их сохранности.
Виды запасов
Характер и структура запасов зависят от положения предприятия в канале распределения продукции.
Запасы делятся по месту их использования на:
 запасы в производстве — сырье, детали, незавершенная и готовая продукция. Являются источником долговременного риска для компании, особенно в ситуации динамично изменяющихся рынков; сырьевые материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо); товары, находящиеся на стадии изготовления (незавершенное производство);готовая продукция;
 запасы в оптовой торговле — готовая продукция закупается большими партиями, а продастся маленькими. Если существуют ярко выраженные сезонные колебания, оптовики вынуждены этот спрос сглаживать. Особенно сложно управлять запасами в оптовой торговле в условиях растущего ассортимента и непредсказуемых потребительских предпочтений;
 запасы в розничной торговле — розничные торговцы несут затраты на представление и продажу продукции потребителю, кроме того, они рискуют в случае невозможности продажи продукции. Розничные продавцы склонны «выталкивать» запасы на предыдущие уровни канала распределения (оптовых продавцов и производителей), требуя от них быстрой доставки товаров широкого ассортимента. Особенно это характерно для крупных сетей супер- и гипермаркетов.
Также можно разделить запасы в зависимости от их целевого назначения на следующие категории:
 технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной отрасли логистической системы в другую;
 текущие (циклические) запасы, создаваемые в течение среднестатистического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;
 резервные (страховые, «буферные»), иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории относятся также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию. например в связи с трудовыми конфликтами, поднятием цен или отложенным спросом).
Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода «страховкой».
Существует 3 вида товарно-материальных запасов:
 сырье, материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо);
 товары, находящиеся на стадии изготовления;
 готовая продукция для обеспечения производства продукции партиями оптимального размера; удовлетворения ожидаемого спроса; компенсации отклонений фактического спроса от прогнозируемого (гарантийного) запаса.
Таким образом, существует много причин для создания товарно-материальных запасов на фирмах, но общим для них является стремление субъектов производственной деятельности к экономической безопасности.
Главная цель управления запасами — не допустить дефицита производства.

  1. КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ

Критериями классификации запасов могут быть два параметра движения материальных потоков — пространство (или место нахождения) и время, а также функция запаса.
Классификация по месту нахождения.
Все запасы, имеющиеся в экономике, определены как совокупные. Они включают в себя сырье, материалы (основные и вспомогательные), полуфабрикаты, детали, готовые изделия, а также запасные части для ремонта средств производства. Основная часть совокупных запасов производства – предметы производства, входящие в материальный поток на различных стадиях его технологической переработки.
Совокупные запасы производства, подразделяются на 2 вида: производственные и товарные запасы. Производственные запасы формируются в организациях-потребителях. Товарные запасы находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения. Запасы в каналах сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли.
Запасы в пути (транспортные) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям.
Каждая отдельная организация в логистической цепочке поставщиков и потребителей является, с одной стороны, организацией-поставщиком, а с другой — организацией-потребителем. Следовательно, производственные и товарные запасы всегда имеются на предприятии.
Классификация по исполняемой функции.
Позволяет расчленить производственные и товарные запасы на несколько групп. В тоже время производственные и товарные запасы имеют свои специфические функции. Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производственного процесса. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке. Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами.
Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие.
Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения производственного процесса между двумя поставками, а также организаций торговли и потребителей. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов, их величина постоянно меняется.
Подготовительные запасы (буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (например, сушка леса). Подготовительные запасы товарных средств производства формируются при необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям.
Гарантийные запасы (страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств: отклонения в периодичности и величине партий поставок от запланированных; изменения интенсивности потребления; задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов размер гарантийных запасов — величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.
Сезонные запасы образуются при сезонном характере производства продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные запасы должны обеспечить нормальную работу после организованного времени сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировке продукции.
Переходящие запасы — остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребление в отчетном и следующем за отчетным периоде до очередной поставки.
Классификация повремени.
Позволяет выделить различные количественные уровни запасов.
Максимальный желательный запас определяет уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе управления запасами. Этот уровень может превышаться. В различных системах управления максимальный желательный запас используется как ориентир при расчете объема заказа. Пороговый уровень запаса используется для определения момента времени выдачи очередного заказа.
Текущий запас соответствует уровню запаса в любой момент учета. Он может совпасть с максимальным желательным запасом, пороговым уровнем или гарантийным запасом.
Гарантийный запас аналогичен гарантийному запасу в классификации по исполняемой функции и предназначен для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных обстоятельств.
Можно также выделить неликвидные запасы -длительно неиспользуемые производственные и товарные запасы. Они образуются вследствие ухудшения качества товаров во время хранения, а также морального износа. Это единственный вид запаса, который не соответствует определенным выше критериям.

  1. НАПРАВЛЕНИЯ ПОЛИТИКИ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Управление запасами представляет сложный комплекс мероприятий, в котором задачи финансового менеджмента тесным образом переплетаются с задачами производственного менеджмента и маркетинга. Все эти задачи подчинены единой цели — обеспечению бесперебойного процесса производства и реализации продукции при минимизации текущих затрат по обслуживанию запасов. В данном разделе рассматриваются преимущественно финансовые задачи и методы управления запасами на предприятии.
Политика управления запасами — что закупать, когда, в каких объемах, как осуществлять распределение между центрами
При наличии дефицита запасов существуют три вида возможных издержек, перечисленных ниже в порядке увеличения их отрицательного влияния:
1 — издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) — дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно-материальных запасов;
2- издержки в связи с потерей сбыта — в случаях, когда постоянный заказчик обращается за данной покупкой в какую-то другую организацию (такие издержки измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществления торговой сделки);
3-издержки в связи с потерей заказчика — в случаях, когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (такие издержки измеряются в показателях общей выручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с компанией).
Первые два вида издержек относятся, очевидно, к числу так называемых «временных издержек компании в результате принятия альтернативного курса». Третий же вид издержек трудно вычислить, поскольку гипотетические заказчики разные и соответствующие издержки тоже. Однако для организации очень важно, чтобы оценка данного вида издержек была как можно ближе к сумме затрат, которые могли бы иметь место в действительности.
Следует иметь в виду, что стоимость дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок или нереализованных заказов. В нее входят и потери времени на изготовление продукции, и потери рабочего времени, возможно, потери времени из-за дорогостоящих перерывов в производстве переходах между сложными технологическими процессами.

3.1.Нормирование производственных запасов
Нормирование производственных запасов — определение их минимального размера по видам материальных ресурсов для бесперебойного обеспечения производства. При нормировании производственных запасов сначала определяются нормы производственных запасов в днях, а затем в натуральном и денежном выражении.
Норма запаса в днях устанавливается на основе следующих данных:
 Нахождение материалов в пути (транспортный запас Нтр). Определяется как разница между временем пробега груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов.
 Приемка, разгрузка, складирование и анализ качества поступающих материалов (подготовительный запас Нп). Определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период, скорректированного с учетом организационно-технических мероприятий по механизации погрузо-разгрузочных работ.
 Технологическая подготовка материалов к производству (технологический запас Нт). Образуется в том случае, если до начала производства требуется предварительная обработка материалов (сушка древесины на мебельных фабриках).Определяется на основе нормативов времени для данных операций.
 Пребывание материалов на складе (текущий запас Нтек). Удовлетворяет текущую потребность производства, обеспечивает ритмичную работу между очередными поставками материалов. Определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками.
 Резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции (страховой или гарантийный запас Нс). Характеризуется относительно постоянной величиной и восстанавливается после получения очередной партии материалов. Норматив страхового запаса материалов определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.
 Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется суммированием указанных видов запасов
Норматив производственных запасов в натуральном выражении по каждому виду материальных ресурсов Ннат. определяет произведение норматива в днях на их однодневный расход Мдн в натуральном выражении:
 Норматив в денежном выражении Ндн., т.е. норматив собственных оборотных средств на сырье, основные материалы, покупные полуфабрикаты, определяется произведением стоимости однодневного расхода сырья, основных материалов я полуфабрикатов (См) на норматив в днях.
 Стоимость однодневного расхода См определяется путем умножения среднедневного расхода в натуральном выражении на цену материальных ресурсов, включая заготовительные расходы и стоимость отходов Ц по плановым нормам.

3.2 Основные системы управления запасами
Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:
 учет текущего уровня запаса на складах различных уровней,
 определение размера гарантийного (страхового) запаса,
 расчет размера заказа,
 определение интервала времени между заказами.
Когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны 2 основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами. Такими системами являются:
 система управления запасами с фиксированным размером заказа;
 система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

3.3. Система с фиксированным размером заказа.
Основополагающий параметр системы - размер заказа. Он зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.
В отечественной практике зачастую возникает ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям. Например, удобство транспортировки или возможность загрузки складских помещений. Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т.е. самым лучшим. Если рассматривать  проблему управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. 

Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:
 используемая площадь складских помещений;
 издержки на хранение запасов;
 стоимость оформления заказа.
Эти факторы взаимосвязаны между собой, направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.
Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.
Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится по 2 формулам: 1 — в зафиксированные моменты заказов, 2 — в момент достижения порогового уровня.
РЗ = МЖЗ — ПУ + ОП
РЗ — размер заказа, шт.;
МЖЗ — желательный максимальный запас, шт.;
ПУ — пороговый уровень запаса, шт.;
ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.
Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления прогнозируемому, поставка пополняет запас на складе до желательного максимального уровня.
Затраты на поставку единицы заказываемого продукта включают элементы:
 стоимость транспортировки заказа;
 затраты на разработку условий поставки;
 стоимость контроля исполнения заказа;
 затраты навыпуск каталогов;
 стоимость форм документов.
Формула представляет собой первый вариант формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:
ОРЗ= 2AS/ik
k — коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.
Исходные данные для расчета параметров системы следующие:
 потребность в заказываемом продукте, шт.;
 оптимальный размер заказа, шт.;
 возможная задержка поставки, дни.
 время поставки, дни.
3.4. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.
Система с фиксированным интервалом времени между заказами — последняя система управления запасами, которая относится к основным системам.
Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что 2 рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами. В системе фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю.
Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.
Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:
I = N:S/ОРЗ
N — количество рабочих дней в году, дни;
S — потребность в заказываемом продукте, шт.;
ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.
Полученный с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться, как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня), возможно, использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в неделю.
Исходные данные для расчета параметров системы следующие:
 потребность в заказываемом продукте, шт.;
 интервал времени между заказами, дни;
 время поставки, дни;
 возможная задержка поставки, дни.
Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится входе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня.
Так как в рассматриваемой системе момент заказа, заранее определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа в системе с фиксированным интервалом времени между заказами производится по формуле:
РЗ = МЖЗ – ТЗ +ОП
РЗ — размер заказа, шт.;
МЖЗ — желательный максимальный запас, шт.;
ТЗ — текущий запас, шт.;
ОП — ожидаемое потребление за время поставки, шт.
Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до желательного максимального уровня. Разница между желательным максимальным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до желательного максимального уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

3.5. Прочие системы управления запасами

Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров — размера заказа или интервала времени между заказами.
В условиях присутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов.
При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. В таких случаях проектируются иные системы управления запасами. Их составляют ремонты основных систем управления запасами. Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина второго определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличного объема запасов и ожидаемого потребления за время поставки.
Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования огромного числа систем управления запасами, отвечающих самым разнообразным требованиям.
Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.
В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).
Исходные данные для расчета параметров системы таковы:
 потребность в заказываемом продукте, шт.;
 интервал времени между заказами, дни;
 время поставки, дни;
 возможная задержка поставки, дни.
Система «минимум-максимум».
Эта система, как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь используется постоянный интервал между ними.
Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до желательного максимального уровня.
Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов — минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.
Исходные данные для расчета параметров системы таковы:
 потребность в заказываемом продукте, шт.;
 интервал времени между заказами, дни;
 время поставки, дни;
 возможная задержка поставки, дни.
Довольно часто имеют место многообразные сочетания возмущающих воздействий, отклоняющих систему управления запасами от нормального функционирования.
Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжительность производственного и всего операционного цикла, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы. Обеспечение этой эффективности достигается за счет разработки и реализации специальной финансовой политики управления запасами.
Политика управления запасами представляет собой часть общей политики управления оборотными активами предприятия, заключающейся в оптимизации общего размера и фструктуры запасов товарно-материальных ценностей, минимизации затрат по их обслуживанию и обеспечении эффективного контроля за их движением.
Разработка политики управления запасами охватывает ряд последовательно выполняемых этапов работ, основными из которых являются.

  1. Анализ запасов товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде. Основной задачей этого анализа является выявление уровня обеспеченности производства и реализации продукции соответствующими запасами товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде и оценка эффективности их использования. Анализ проводится в разрезе основных видов запасов.
    На первом этапе анализа рассматриваются показатели общей суммы запасов товарно-материальных ценностей — темпы ее динамики, удельный вес в объеме оборотных активов и т.п.
    На втором этапе анализа изучается структура запасов в разрезе их видов и основных групп, выявляются сезонные колебания их размеров.
    На третьем этапе анализа изучается эффективность использования различных видов и групп запасов и их объема в целом, которая характеризуется показателями их оборачиваемости.
    На четвертом этапе анализа изучаются объем и структура текущих затрат по обслуживанию запасов в разрезе отдельных видов этих затрат.
  2. Определение целей формирования запасов. Запасы товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов, могут создаваться на предприятии с разными целями:
    а) обеспечение текущей производственной деятельности (текущие запасы сырья и материалов);
    б) обеспечение текущей сбытовой деятельности (текущие запасы готовой продукции);
    в) накопление сезонных запасов, обеспечивающих хозяйственный процесс в предстоящем периоде (сезонные запасы сырья, материалов и готовой продукции) и т.п.
    В процессе формирования политики управления запасами они соответствующим образом классифицируются для обеспечения последующей дифференциации методов управления ими.
  3. Оптимизация размера основных групп текущих запасов. Такая оптимизация связана с предварительным разделением всей совокупности запасов товарно-материальных ценностей на два основных вида — производственные (запасы сырья, материалов и полуфабрикатов) и запасы готовой продукции. В разрезе каждого из этих видов выделяются запасы текущего хранения — постоянно обновляемая часть запасов, формируемых на регулярной основе и равномерно потребляемых в процессе производства продукции или ее реализации покупателям.
  4. МОДЕЛЬ ОПТИМИЗАЦИИ ТЕКУЩИХ ЗПАСОВ (EOQ model) Для оптимизации размера текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила «Модель экономически обоснованного размера заказа» [Economic ordering quantity — EOQ model]. Она может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции.
    Расчетный механизм модели EOQ основан на минимизации совокупных операционных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти операционные затраты предварительно разделяются на две группы:
    а) сумма затрат по размещению заказов (включающих расходы по транспортированию и приемке товаров);
    б) сумма затрат по хранению товаров на складе.
    Рассмотрим механизм модели EOQ на примере формирования производственных запасов.
    С одной стороны, предприятию выгодно завозить сырье и материалы как можно более высокими партиями. Чем выше размер партии поставки, тем ниже совокупный размер операционных затрат по размещению заказов в определенном периоде (оформлению заказов, доставке заказанных товаров на склад и их приемке на складе.
    С другой стороны, высокий размер одной партии поставки товаров вызывает соответствующий рост операционных затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается средний размер запаса в днях оборота (период их хранения). Если закупать сырье один раз в два месяца, то средний размер его запаса (период хранения) составит 30 дней, а если размер партии поставки снизить вдвое, т.е. закупать сырье один раз в месяц, то средний размер его запаса (период хранения) составит 15 дней.

Для запасов готовой продукции задача минимизации операционных затрат по их обслуживанию состоит в определении оптимального размера партии производимой продукции (вместо среднего размера партии поставки). Если производить определенный товар мелкими партиями, то операционные затраты по хранению его запасов в виде готовой продукции (Сх) будут минимальными. Вместе с тем, при таком подходе к операционному процессу существенно возрастут операционные затраты, связанные с частой переналадкой оборудования, подготовкой производства и другие (Срз).
Используя вместо показателя объема производственного потребления (ОПП) показатель планируемого объема производства продукции, мы на основе Модели EOQ аналогичным образом можем определить оптимальный средний размер партии производимой продукции и оптимальный средний размер запаса готовой продукции.
4. Оптимизация общей суммы запасов товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов.
5 Построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии. Основной задачей таких контролирующих систем, которые являются составной частью финансового контроллинга предприятия, является своевременное размещение заказов на пополнение запасов и вовлечение в хозяйственный оборот излишне сформированных их видов.
Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитой экономикой наиболее широкое применение получила «Система ABC». Суть этой контролирующей системы состоит в разделении всей совокупности запасов товарно-материальных ценностей на три категории исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий их нехватки для хода операционной деятельности и финансовых результатов и т. п.
В категорию «А » включают наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий, вызываемых их недостатком. Частота завоза этой категории запасов определяется, как правило, на основе «Модели EOQ». Круг конкретных товарно-материальных ценностей, входящих в категорию «А», обычно ограничен и требует еженедельного контроля.
В категорию «В»включают товарно-материальные ценности, имеющие меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формировании конечных результатов финансовой деятельности. Запасы этой группы контролируются обычно один раз в месяц.
В категорию «С» включают все остальные товарно-материальные ценности с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Объем закупок таких ценностей может быть довольно большим, поэтому контроль за их движением осуществляется с периодичностью один раз в квартал.
Таким образом, основной контроль запасов по «Системе ABC» концентрируется на наиболее важной их категории с позиций обеспечения бесперебойности операционной деятельности предприятия и формирования конечных финансовых результатов.
Многие специалисты по логистике и преподаватели логистики считают формулу Вильсона простой, популярной, но сами нередко отказываются от её применения, указывая ту причину, что эта формула имеет ряд серьёзных ограничений и допущений. Допущения для формулы оптимального размера поставки EOQ следующие:
 расход ресурсов непрерывный и равномерный;
 период между двумя смежными поставками постоянен;
 спрос удовлетворяется полностью и мгновенно;
 транзитный и страховой запасы отсутствуют;
 ёмкость склада не ограничена;
 затраты на размещение и выполнение заказа не зависят от размера заказа и постоянные в течение планового периода;
 цена поставляемой продукции в течение планового периода постоянная;
 затраты на содержание запаса единицы продукции в течение единицы времени постоянные и не зависит от суммы вложенных в запасы средств и сроков.
Приведённые выше допущения накладывают много ограничений практического характера, без которых достоверность расчётов по данной формуле вызывает серьёзные сомнения.
Для преодоления некоторых ограничений предпринимались попытки изменить алгоритм расчётов. С изменением алгоритма стал возможен анализ системы скидок, вариант формулы с пополнением запасов в течение некоторого времени, расчёт размера поставки в преддверии ожидаемого повышения цен на закупаемый товар.
Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона:
ОРЗ =
ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.;
А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;
S — потребность в заказываемом продукте, шт.;
i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Рис. 1 Зона допустимой тонности оптимального размера заказа.

Тот же результат можно получить, приравняв выражение, описывающие затраты на хранение запаса и стоимость размещения заказа.
ОРЗ (Q) /2 х I = S/ОРЗ (Q), откуда Q =
Довольно часто в качестве варианта формулы Вильсона используют следующее выражение : Q= , где А – стоимость размещения одного заказа, денежные единицы, S – потребность в запасе в плановом периоде, денежные или натуральные единицы измерения, i – доля цены продукции, приходящейся на затраты по хранению, денежные единицы измерения/единица запаса, C – цена единицы запаса, денежные единицы. Формула используется в том случае, если затраты на хранение необходимо связать с ценой продукции. Для того, чтобы учесть и ту и другую сторону затрат, связанных с содержание запаса на складах, можно объединить составляющие затрат на складирование. Аналитическая обработка суммы затрат на складскую обработку и потерь от замораживания капитала в общих затратах, связанных с содержанием запасов, приводит к следующей формуле Q= , где
А- стоимость размещения одного заказа, денежные единицы ,
S – потребность в запасе в плановом периоде, денежные или натуральные единицы измерения,
I – затраты на хранение единицы запаса в плановом периоде времен
и, денежные единицы измерения/единица запаса,
i – доля цены продукции, приходящейся на затраты по хранению, денежные единицы измерения/единица запаса,
C – цена единицы запаса, денежные единицы.
Условия применения формулы Вильсона:
Использование этой формулы даже теоретически ограничено. Вывод формулы основывается на целом ряде допущений, абсолютное большинство которых не может быть применено к практике бизнеса. К таким допущениям относятся:

  1. Модель применяется для одного вида товара.
  2. Уровень спроса постоянен в течение планового периода времени.
  3. Средний уровень запаса составляет половину размера заказа.
  4. Интервал времени между поставками постоянен
  5. Время доставки постоянно.
  6. Стоимость хранения запасов определяется исходя из среднего размера запаса
  7. Затраты на размещение заказа постоянны
  8. Цены на закупку постоянны.
  9. Поставка приходуется на склад одновременно, т.е. рамках одного учетного периода (так называемая мгновенная поставка)
  10. Вследствие постоянного темпа потребления и отгрузки приемка осуществляется в момент времени, когда уровень запаса равен нулю.
  11. Транспортный (транзитный), подготовительный, сезонный и страховой (гарантийный) запасы отсутствуют.
  12. Отсутствуют ограничения по производственным мощностям склада
    14. Длительность производственного цикла известна и постоянна.
    15. Отсутствие потери от дефицита.
    Несмотря на это, применение формулы Вильсона вполне возможно для решения практических задач.

.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

  1. Аврова И.А. Управленческий учет — М.: Бератор-паблишинг, 2007 — 324
  2. Аникин Б.А., Тяпухин А.П. Коммерческая логистика: Учебник. – М.: Велби, 2005. – 432 с.
  3. Краюхина. — СПб.: Издательский дом «Бизнес-пресса», 2000. — 277 с
  4. Использование методов прогнозирования для определения потребности в
    материальных ресурсах // Современные гуманитарные исследования, 2005. — №5.(Москва, 2005).
  5. Модели и методы теории логистики /Под ред. В.С. Лукинского. – С.-Пб.: Питер, 2003. – 176 с.
  6. Фёдоров С.С. Логистика, Управление запасами: Расширенные возможности модели EOQ. – Новосибирск, 2002. –
  7. Материалы интернет-сайтов

.

Приложение 1
№ Ситуация Формула Условные обозначения
1 Расчет общих затрат на создание и поддержание запаса T = + Q/2 I + S/QA + CS T – общие затраты на создание и поддержание заказа, денежные единицы измерения, Q – размер заказа, восполняющего запас, денежные или натуральные единицы измерения, I – затраты на хранение единицы запаса в плановом периоде времени, денежные единицы измерения/единица запаса. S – потребность в запасе в плановом периоде, денежные или натуральные единицы измерения, А – стоимость размещения одного заказа, денежные единицы, C – цена единицы запаса, денежные единицы. 2 Формула Вильсона Q =
Q* – ОРЗ, денежные или натуральные единицы измерения,
I – затраты на хранение единицы запаса в плановом периоде времени, денежные единицы измерения/единица запаса,
S – потребность в запасе в плановом периоде, денежные или натуральные единицы измерения,
А – стоимость размещения одного заказа, денежные единицы,
C – цена единицы запаса, денежные единицы.
3 Формула Вильсона при учете цены в затратах на хранение запасов Q* =
А – стоимость размещения одного заказа, денежные единицы,
S – потребность в запасе в плановом периоде, денежные или натуральные единицы измерения,
i – доля цены продукции, приходящейся на затраты по хранению, денежные единицы измерения/единица запаса,
C – цена единицы запаса, денежные единицы.
4 Расчет ОРЗ при учете полного объема затрат на хранение
Q=
А – стоимость размещения одного заказа, денежные единицы,
S – потребность в запасе в плановом периоде, денежные или натуральные единицы измерения,
I – затраты на хранение единицы запаса в плановом периоде времени, денежные единицы измерения/единица запаса,
i – доля цены продукции, приходящейся на затраты по хранению, денежные единицы измерения/единица запаса,
C – цена единицы запаса, денежные единицы.
5 Расчет ОРЗ с учетом постепенного пополнения Q* Q* = )1(2dsIAS−

Q* = )1(2DSIAS−
А – стоимость размещения одного заказа, денежные единицы,
S – потребность в запасе в плановом периоде, денежные или натуральные единицы измерения,
I – затраты на хранение единицы запаса в плановом периоде времени, денежные единицы измерения/единица запаса,
S – потребность в запасе в плановом периоде, денежные или натуральные единицы измерения,
s – среднесуточная потребность в запасах, денежные или натуральные единицы измерения/день,
D – объем поступления ТМЦ на склад в течение

Оцените статью
Поделиться с друзьями
BazaDiplomov