Контрольная Управление качеством

Содержание
Введение 3
1 Этапы развития управления качеством 4
2 Назначение и порядок сертификации систем качества 10
Заключение 13
Практическая часть 14
Список использованных источников 20

Введение
История качества получила свое развитие одновременно с возникновением производства товаров и услуг. По мере развития производственных процессов изменялось и отношение к качеству. В средние века мастерские ремесленников объединялись в цехи. Каждый из них имел свой устав, в соответствии с которым, продукция должна была изготавливаться по определенному образцу, из хорошего сырья. До тех пор, пока процесс изготовления изделия находился в поле зрения мастера, он вместе с рабочими чувствовал себя ответственными за результаты своего труда. За изготовление некачественной продукции в разных странах предусматривались различные меры наказания. Система штрафов служила хорошим стимулом доброкачественной работы.
Постепенно управленческая деятельность совершенствовалась, но как самостоятельное научное направление сформировалось лишь в ХХ веке.
Основоположниками теории научного производственного управления (производственного менеджмента) считают разных ученых, работавших в то время. Однако наибольший вклад в развитие теории менеджмента внес американский инженер Ф. Тейлор, которого теперь называют «отцом научного управления». Разработанные им в начале ХХ века принципы сохранились до сих пор. Он сделал вывод о том, что неквалифицированные и необученные рабочие являются основным источником брака.
Процесс улучшения качества, объединяющий деятельность многих производств, коллективов конструкторов, сферы услуг, необходим не только для получения прибыли при сбыте товаров и услуг, но главное — обществу в целом и его интересам.
Цель настоящей работы — охарактеризовать основные этапы эволюции управления качеством и рассмотреть назначение и порядок сертификации систем качества.

1 Этапы развития управления качеством
На начальном этапе управление качеством представляло собой отдельные элементы, которые являлись частью производственного менеджмента. Однако в целях более эффективного решения проблем, связанных с качеством, потребовалась более тесная увязка всех элементов. В результате появилось обособленное направление менеджмента производства — управление качеством продукции.
Можно выделить несколько этапов эволюции управления качеством продукции. Они получили такие условные названия:

  • механический контроль (до 1900 года);
  • контроль мастера (1900-1920 гг.);
  • инспекционный контроль (1920-1940 гг.);
  • статистический контроль (1940-1960 гг.);
  • обеспечение качества (1960-1980 гг.);
  • всеобщее управление качеством (1980-по настоящее время).
    На первом этапе каждый работник сам отвечал за продукцию собственного изготовления, выполненную с помощью ручного или машинного труда.
    Второй этап условно затронул период с 1900 по 1920 годы. Сущность его заключалась в том, что основная ответственность за качество ложилась на мастера (десятника). В этот период проходило активное внедрение «системы Тейлора», которая включала такие понятия как верхний и нижний пределы качества, поля допусков, вводила измерительные инструменты (шаблоны и калибры). На этом этапе качество продукции определялось как соответствие стандартам.
    Третий этап эволюции управления качеством охватил период с 1920 по 1940 годы. В это время начали появляться обоснованные Ф. Тейлором инспекции по качеству. Контроль качества переходил в руки специально обученных независимых инспекторов по качеству. Впервые стали применяться методы статистического контроля: контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции. Заслуги в разработке контрольных карт принадлежат В. Шухарту.
    Четвертый этап, с 1940 по 1960 годы получил условное название «Статистический контроль качества», так как именно в это время повсеместно распространялись статистические методы контроля качества. Разработанные в США и не получившие там особого признания, они активно стали использоваться на Японских предприятиях. Более того, после возведения проблемы качества в ранг общегосударственной национальной программы при непосредственном участии К. Исикавы, изучением статистических методов начали заниматься в Японии.
    Качество продукции, процессов, деятельности определялось как соответствие рыночным требованиям. Осуществлялся контроль проектирования и производства.
    На пятом этапе большой вклад в развитие управления качеством внесли Э. Деминг и Дж. Джуран. Им удалось убедить руководство Японских компаний в важности обеспечения качества продукции. Они отводили особую роль в обеспечении качества продукции именно высшему руководству фирмы. Э. Демингом были сформулированы 14 принципов, которые были положены в основу реформирования системы менеджмента производства в Японии. Философия качества и методы его обеспечения, разработанные этими учеными, позже легли в основу теории Всеобщего Управления Качеством (TQM).
    В этот период американским специалистом по качеству А. Фейгенбаумом была разработана идея комплексного управления качеством, которая предусматривала учет всех факторов, влияющих на качество, управление качеством на всех этапах производства и между всеми подразделениями компании.
    Благодаря Э.Демингу, Дж. Джурану, А. Фейгенбауму, К. Исикаве и другим в Японии произошел ускоренный процесс улучшения качества продукции. Было создано японское «чудо». Качество японских товаров постепенно завоевывало весь мир.
    Это происходило потому, что японские компании очень быстро поняли преимущество выпуска продукции высокого качества. Они первыми осознали важность лучшего понимания нужд потребителя (заказчика) и необходимость систематического подхода к анализу его требований.
    Качество определялось как удовлетворение требований и потребностей заказчиков и служащих. Осуществлялся контроль всей деятельности производителя.
    На шестом этапе происходит усиленное распространение принципов TQM.
    Разрабатываются международные стандарты ISO 9000. Система TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных расходов и своевременность поставки.
    На взаимоотношения поставщика и потребителя сильное влияние оказывает сертификация на соответствие МС ISO 9000. Основной целью этих стандартов является обеспечение качества продукции, требуемого потребителем и предоставлении ему доказательств в способности предприятия выполнить это.
    Повышается внимание руководства фирм к удовлетворению потребности своих работников. Сформирована новая концепция качества, фокусировавшаяся на потребителе.
    Появились международные стандарты ISO 14000, устанавливающие требования к системам управления производством с точки зрения окружающей среды и безопасности.
    Качество определяется как удовлетворение требований и потребностей общества, владельцев (акционеров), потребителей и служащих. Осуществляется управление качеством предприятия и управление качеством общества в целом.
    На данном этапе появляется методика «шесть сигм» и Европейская модель делового совершенства являются различными подходами к решению вопросов всеобщего управления качеством.
    «Шесть сигм» — это подход к совершенствованию бизнеса, который стремится найти и исключить причины ошибок или дефектов в бизнес-процессах путем сосредоточения на тех выходных параметрах, какие оказываются критически важными для потребителя. «Шесть сигм» — это стратегический подход, который работает для всех процессов, продуктов и отраслей.
    Эта методика направлена на выявление наиболее критических, с точки зрения качества, производственных процессов и параметров продукции с целью их совершенствования.
    Дейл и Купер (1992) выделили 4 этапа в эволюции представлений о качестве:
  • инспекция качества,
  • контроль качества,
  • обеспечение качества,
  • всеобщее управление качеством (TQM).
    Инспекция качества связана с тестирование выходов операционного процесса.
    Контроль качества связан с применением статистических методов и коррекцией деятельности на основе статистических данных о нежелательных отклонениях.
    Обеспечение качества связано с проактивным отношением к качеству и стремлениями предотвратить сами причины проблем с качеством.
    Всеобщее управление качеством связано на радикальном изменении отношения всех сотрудников к качеству и укоренении качества как фундаментальной ценности и одного из главных элементов культуры организации. Всеобщее управление качеством — это целостная система взглядов, в которой качество считается источником устойчивых конкурентных преимуществ. Такая система основана на задании системы показателей, охватывающих всю деятельность организации, нацеленной на первоочередное удовлетворение требований конечного потребителя (в нашем случае обучающегося) и уверенности, что стремление к качеству улучшит работу всей организации. Всеобщее управление качеством предполагает стратегической работы над совершенствованием качества, что требует всеобщей (в масштабе всей организации) приверженности этой деятельности, причем на долговременной систематической основе.
    Известные специалисты в области TQM Ш. Шиба, А. Грэхем, Дж. Вальден (1992) описывают эволюцию в определении качества как соответствия 4 группам заинтересованных сторон:
  • качество, определяемое соответствием стандарту (характеризует этап массового производства 50-60-х и следования жестким производственным стандартам, часто устанавливаемым на государственном уровне и контролируемым государственными, региональными и внутренними органами контроля);
  • качество, определяемое соответствием применению (характеризует этап ориентации на конечную полезность продуктов и услуг для потребителей, определяемую на основе маркетинговых исследований и обратной связи от потребителей и характерный для 70-80-х);
  • качество, определяемое соответствием стоимости (характеризует этап нацеленности на обеспечение должного качества для потребителей и одновременное снижение затрат для обеспечения главной задачи — увеличения стоимости для акционеров, характерный для 80х-90х);
  • качество, определяемое соответствием не проявленным (несформированным) потребностям (характеризует этап нацеленности организаций на проактивное удовлетворение потребностей потребителей, формируемых самими организациями на основе развития их ключевых компетентностей персоналом и партнерами, характеризует деятельность передовых компаний начала XXI века).
    Современный этап развития методологии управления качеством, согласно Ш. Шиба, А. Грэхему и Дж. Вальдену характеризуется необходимостью для организаций обеспечивать все четыре вида соответствий. Дальнейшие ориентиры связываются с учетом еще более тонких требований деятельности, определяющихся глобализацией и увеличением взаимозависимости всех сторон жизни (учете других заинтересованных сторон) и определении качества на основе соответствия требованиям культуры организации и потребностям общества в целом (что в случае управления качеством образовательной деятельности является обязательным).

2 Назначение и порядок сертификации систем качества
Сертификация в переводе с латыни означает: «сделано верно». Для того чтобы убедиться в том, что продукт «сделан верно», надо, знать, каким требованиям он должен соответствовать и каким образом можно получить достоверные доказательства этого соответствия.
Сертификация — процедура, подтверждающая третьим лицом соответствие продукции, процесса или услуги заданным требованиям и оформленная в виде письменной гарантии.
Сегодня сертификация — составная часть всеобщего управления качеством. Она в значительной степени обеспечивает решение проблемы безопасности путем глобального контроля и развития конкурентной среды, вытесняющей с рынка товары и услуги, оцениваемые как опасные.
В частности, наличие СК включается в обязательное условие лицензирования некоторых видов деятельности, например таких, к которым предъявляются повышенные требования безопасности. Целесообразным считается расширить и усилить мотивацию проведения добровольной сертификации СК, для чего она должна стать одним из условий государственных закупок продукции, а также преимущественного размещения государственных заказов и инвестиций. Разумеется, в решении проблем внедрения СК необходимо обеспечить предприятиям квалифицированную помощь. Пока такая консультативная деятельность в стране ведется многими консалтинговыми фирмами, зачастую не обладающими достаточной квалификацией и опытом.
В соответствии с ГОСТ Р 40.003−96 в сертификацию СК включаются организация работ (предсертификационный этап) и три этапа сертификации:

  1. Предварительная (заочная) оценка СК;
  2. Окончательная проверка и оценка СК;
  3. Инспекционный контроль за сертифицированными СК.
    В приложении представлена блок-схема последовательности процедур сертификации систем качества.
    Предсертификационный этап (0). Если предприятие уверено в своей готовности к сертификации системы качества (т. е. проведена её внутренняя оценка и есть уверенность в том, что система качества представляет собой не просто набор документов, но и работает) оно может подавать заявку в уполномоченный орган на проведение сертификации этой системы.
    Выбор органа по сертификации определяется задачами, которые ставят перед сертификацией предприятие. Главной задачей является подтверждение соответствия системы качества одному из стандартов ИСО (9001,9002,9003) или аутентичных российских государственных стандартов и повышения вследствие этого доверия к предприятию, т. е. его способности стабильно выпускать качественную продукцию.
    Заявка от организации, претендующей на сертификацию системы качества в Регистре, поступает в Технический центр Регистра (ТЦР). Если заявка поступает в другое структурное подразделение, другую организацию Госстандарта России или орган по сертификации она также направляется в Технический центр регистра.
    ТЦР регистрирует заявку с учетом предложений организации (заявителя), определяет по специализации и области аккредитации орган, способный ее реализовать, и направляет заявку в адрес этого органа.
    При отсутствии аккредитованного органа по сертификации систем качества с соответствующей областью аккредитации или при большом удалении аккредитованных органов от заявителя (во избежании удорожания работ) ТЦР может самостоятельно или по представлению одного из органов назначить уполномоченного эксперта, направить ему заявку и поручить создание комиссии и проведения работ по сертификации системы качества в соответствии с требованиями документов Регистра. Эксперт должен иметь аттестацию по сертификации соответствующих систем качества и основания на индивидуальную трудовую деятельность.
    Орган по сертификации регистрирует заявку, после чего уведомляет организацию (заявителя) о ее принятии и условиях начала работы. Условия включают сведения о порядке, продолжительности и стоимости работ по сертификации. Если требуется, то орган по сертификации проводит консультацию с организацией (заявителем). Копия уведомления поступает в ТЦР (для учетной информации).

Заключение
Таким образом, в данной работе были рассмотрены различные классификации эволюции управления качеством.
Качество – одна из фундаментальных категорий, определяющих образ жизни, социальную и экономическую основу для развития человека и общества.
Проблема качества не может быть решена без участия ученых, инженеров, менеджеров.
Качество определяется действием многих случайных, местных и субъективных факторов. Для предупреждения влияния этих факторов на уровень качества необходима система управления качеством.
Таким образом, система менеджмента качества повышает прозрачность предприятия в части его организационной структуры, бизнес-процессов и функций. При разработке процедур, представляющих собой алгоритм деятельности, связанной с качеством, определяются или уточняются и организационная структура (как обязательства, полномочия и взаимоотношения, представленные в виде схемы, по которой предприятие выполняет свои функции), и бизнес-процессы и функции.
Документом, подтверждающим соответствие системы менеджмента качества требованиям стандарта ИСО 9001, является сертификат соответствия, выдаваемый специально уполномоченными на право проведения этой деятельности органами по сертификации систем качества. Сертификат соответствия системы менеджмента качества выступает независимым ручательством способности предприятия удовлетворять минимальным требованиям потребителя к качеству продукции (услуг)

Практическая часть
Задание №2
Определить коэффициенты весомости показателей качества при следующих данных ранжирования, полученных от экспертов:
Эксперт №1 – Q2 Q4 Q5 Q1 Q7 Q3 Q6
Эксперт №2 – Q4 Q2 Q1 Q5 Q3 Q7 Q6
Эксперт №3 – Q2 Q4 Q5 Q1 Q7 Q6 Q3
Эксперт №4 – Q2 Q5 Q4 Q1 Q6 Q3 Q7
Эксперт №5 – Q4 Q2 Q5 Q1 Q7 Q3 Q6
Решение:

  1. Определим суммы рангов каждого из объектов экспертной оценки:
    Q1 – 4+3+4+4+4=19
    Q2 – 1+2+1+1+2=7
    Q3 – 6+5+7+6+6=30
    Q4 – 2+1+2+3+1=9
    Q5 – 3+4+3+2+3=15
    Q6 – 7+7+6+5+7=32
    Q7 – 5+6+5+7+5=28
  2. На основании полученных сумм рангов построим обощенный ранжированный ряд:
    Q2 Q4 Q5 Q1 Q7 Q3 Q6
  3. Коэффициенты весомости рассчитаем по формуле:
    1 = /
    где n – количество экспертов,
    m – число оцениваемых показателей
    Qij – коэффициент весомости j-того показателя в рангах (баллах), который дал i-тый эксперт.
    В решаемой задаче n=5, m=7
    Расчеты по этой формуле для рассматриеваемого примера дают следующие результаты:
    1 = 19/140=0,14
    2 = 7/140=0,05
    3 = 30/140=0,21
    4 = 9/140=0,06
    5 = 15/140=0,11
    6 = 32/140=0,23
    7 = 28/140=0,2
    Ответ: коэффициенты весомости составляют:
    1=0,14, 2=0,05, 3=0,21, 4=0,06, 5=0,11, 6=0,23, 7=0,2.

Задание №3
Определить годовой экономический эффект от улучшения показателей качества изделия.
Исходные экономические показатели:
Показатели Базовое изделие Новое изделие

  1. Себестоимость единицы работы изделия (И1, И2), руб. 2700 2625
  2. Наработка на отказ (Тб, Тн), ч 4200 5700
  3. Нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений потребителем (Ен) 0,15 0,15
  4. Капиталовложение потребителя (К1, К2), руб. 39000 45000
  5. Гарантийный срок службы изделия, годы 2 2

Результаты расчета коэффициентов технического уровня и весомости параметров
Параметры Относительная величина параметра Коэффициент весомости
Базовое изделие Новое изделие
А 0,4 0,8 0,30
Б 0,6 0,6 0,05
В 0,8 1,0 0,30
Г 1,0 0,6 0,10
Д 0,5 0,6 0,25
Решение:

  1. Определим коэффициенты технического уровня базового и нового изделий
    по формуле ωб = Σ i Kiб ; ωн = Σ i Kiн
    ωб = 0,40,30+0,60,05+0,80,30+1,00,10+0,50,25 = 0,615 ωн = 0,80,30+0,60,05+1,00,30+0,60,10+0,60,25 = 0,780
  2. Определим коэффициент эквивалентности по формуле ω = ωн / ωб
    ω = 0,780 / 0,615 = 1,27
  3. Определим коэффициент, учитывающий повышение надежности изделия по формуле β = Tн / Тб
    β = 5700 / 4200 = 1,36
  4. Определим коэффициент, учитывающий повышение качества изделия по формуле γ = ω ∙ п ∙ β ∙ δ
    γ = 1,27*1,36 = 1,72
  5. Определим годовой эффект потребителя изделия с более высокими техническими параметрами по формуле Эпотр = (И1 + Ен К1) γ – (И2 + Ен К2)
    Эпотр = (2700 + 0,1539000)1,72 – (2625 + 0,15*45000) = 5361,5 руб.
    Ответ: годовой экономический эффект от улучшения показателей качества изделия составит 5361,5 руб.

Задание №4
Определить сумму общих затрат на качество и затраты на качество, являющиеся результатом внутрихозяйственной деятельности.
Структура затрат предприятия на качество продукции
Виды затрат Сумма затрат, млн. руб. Раздел затрат
Затраты, связанные с использованием технологического оборудования, оснастки и рабочего инструмента 80 ПЗК
Затраты на метрологическое обеспечение производства 65 ПЗК
Затраты на обучение персонала предприятия 8 ПЗК
Затраты на организационно-техническое обеспечение производства 30 ПЗК
Затраты на лабораторные испытания схем 25 ОЗК
Затраты на сертификацию 10 ОЗК
Затраты, связанные с браком в производстве 10 ДЗК
Затраты, связанные с внешним браком 5 ДЗК
К внутрихозяйственным затратам ВуЗК относятся:
ПЗК – профилактика (входной контроль материалов, комплектующих, профилактический контроль технологического оборудования, оснастки, инструментов, обучение персонала и др.)
ОЗК – оценивание (испытания, контроль и обследование условий производства и др.)
ДЗК – дефекты (недостатки, изъяны, неисправимый брак, требующие дополнительных затрат)
К затратам, связанным с внешними работами относятся затраты возникающие после поставки продукции – ВшЗК.
Решение:

  1. Определение затрат по внутрихозяйственной деятельности.
    ВуЗК = ПЗК+ОЗК+ДЗК = 80+65+8+30+25+10+10+5 = 233 млн. руб.
  2. Определение общей суммы затрат предприятия на качество продукции
    ЗК = ВуЗК + ВшЗК = 233 млн. руб.
    Ответ: Сумма общих затрат и затрат на качество в результате внутрихозяйственной деятельности составляет 233 млн.руб.

Список использованных источников

  1. Аристов О. В. Управление качеством: Учебное пособие для вузов. –М.: ИНФРА-М, 2006.
  2. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник для ВУЗов. М.: ИНФРА-М, 2008.
  3. Ильин Н.И., Лукманова И.Г. Управление качеством. — СПб.: Два-Три, 2009. – 386 с.
  4. Миронов М. Г. Управление качеством: Учебное пособие. – М.: Проспект Велби. 2011. – 403 с.
  5. Ребрин Ю.И. Управление качеством: Учебное пособие. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2009. – 321 с.
  6. История развития систем управления качеством [электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.cleanrooms.ru/pdf/390.pdf
  7. Этапы формирования научных основ управления качеством [электронный ресурс]. – Режим доступа: http://quality.eup.ru/MATERIALY11/stages.htm
Оцените статью
Поделиться с друзьями
BazaDiplomov